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氨截止閥-氨專用截止閥-上海氨用截止閥廠家
型號：AJ61F-40C AJ61F-25C AWJ65F-40C
氨截止閥簡介：
AJ61F-40C氨專用截止閥按順時針方向旋轉手輪，閥桿帶動閥瓣（啟閉件）下降，直至閥瓣下端之密封環與閥體閥座密封面緊密貼合，從而將通路切斷，達到關閉狀態。
主要技術參數：
公稱壓力：2.5MPa
強度試驗壓力：3.8MPa、
密封試驗壓力：2.5MPa、4.0MPa、
工作溫度：-50~+120℃
適用介質：氨（NH3)、氟里昂、二氧化碳（CO2）等制冷劑
AJ61F-25C氨氣截止閥由關閉狀態開始，按逆時針方向旋轉手輪，通路隨即開通，此時流量最小，隨著手輪轉動，閥瓣逐漸上升，流量亦逐漸增大，直至全部開啟。反之，則流量逐漸減小，直至通路關閉。
閥門的貯存、安裝的注意事項
（一）閥門貯存注意事項
1.閥門應放在干燥通風的室內，本公司產品出廠前已用清洗劑全部仔細清洗，并在進出口裝有防塵墊片，以防在裝卸運輸過程中雜物、灰塵進入閥腔。所以本產品安裝前，不要隨意撤卸清洗，以免影響密封，降低使用壽命。
2.長期存放應定期檢查并在加工表面上涂油防止銹蝕，傳動件應定期加油潤滑。
3.長期存放的在安裝前應檢查閥門內外部狀況，保證內腔和密封面清潔、無銹蝕現象，閥門對焊接頭或接法蘭口無影響焊接質量的銹蝕等缺陷，填料、連接螺栓無松動等現象。
（二）安裝前注意事項
1.閥門安裝前應仔細核對標志是否與使用要求相符。并要確認閥門相關標準法規符合設計要求和有關標準。
2.在搬運和安裝閥門時，要謹防磕碰劃傷的事故。
3.安裝閥門前，管道內部要清潔，除去鐵屑等雜質，防止閥門密封座夾雜異物。
4.閥門在運輸中應愛護油漆、銘牌和法蘭密封面；不允許在地面上拖拉閥門，更不允許將閥門兩端密封面落地移動。
5.在安裝閥門前，應將管道、管件內外壁的氧化皮、污物、銹蝕清除干凈，使內壁呈金屬光澤，并用棉紗擦凈，以防管內進入雜物，損壞設備、閥門等使系統無法正常運行。
6.安裝前應仔細核對閥門的標志是否與使用要求相符。并要確認閥門符合設計要求和有關標準。
7.安裝前應檢查閥門通道和密封面，如有污垢附著，應用清潔的軟布擦去。
8.起吊閥門作業時，嚴禁將繩索系在手輪或閥桿上，不得使閥門僅在局部受力的情況下進行起吊或牽引。閥門起吊應輕起輕放，不要撞擊他物，放置應平穩。
9.所有閥門安裝前，應再作一次啟閉檢查，檢查手動裝置是否靈活，靈活無卡住現象為合格。
（三）安裝施工要求：
1.在進行施工時，施工承包單位、安全主管部門、工廠生產部門及施工單位要充分進行協調，以明確作業責任范圍。
2.專職負責人要在各自的作業責任區現場工作。
3.拆除或安裝閥門時，先要受到這種作業影響的一定范圍內的日常生產作相應的變更和安排，并清除和切斷管路中的介質。
4.在作業地點應保證作業必需的作業場地。
5.在作業地點上要設置與閥門重量相應的支撐件，以防止閥門下陷及配管中心偏移。
6.作業結束后，要做好耐壓試驗、氣密性試驗、非破壞性檢查等檢查項目的準備工作。
7.作業結束進入生產運轉之前，要進行管網內部清掃，要確認管道上的盲板是否拆掉，以及施工時操作過的閥門要恢復施工前的啟閉狀態。
（四）閥門安裝注意事項
1.在安裝閥門時，要確認介質流向、安裝形式及手輪位置是否符合規定。閥門應處于開啟狀態。
2.嚴禁在安裝時把閥桿當腳手架攀登。
3.法蘭連接閥門的安裝
3.1本公司閥門及配管的法蘭采用凸凹面結構，安裝易于對中，有效防止墊片被擠出，裝卸容易，安裝前應檢查凹凸面無損傷、劃痕等，并保持清潔，以確保其密封狀態良好。
3.2閥門一般應在管路安裝之前定位。配管要自然，位置不對不能硬扳，以免留下預應力。
3.3配管上的法蘭面與配管中心線的垂直度及法蘭螺栓孔的誤差應在允許值得范圍內。閥門和配管中心線要取得一致后，再進行焊接。焊后兩法蘭間應符合GB50235《工業金屬管道工程施工及驗收規范》中6.3.6條規定“法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜”要求。以免造成法蘭密封面滲漏或閥體拉裂等故障。
3.4焊接法蘭時，應將閥門拿放一邊，注意保護密封面，嚴防焊渣、鐵豆、等飛濺鐵附于密封面或密封槽上。對采用巴氏和金密封的閥門，在焊接過程中，管道上已安裝的閥門應確保在開啟狀態，以防造成短路擊傷密封面。
3.5為避免安裝時將閥體拉裂，建議對重量較大閥門（DN200規格以上）在安裝時，先將法蘭焊接在長度為300mm左右的配管上，安裝閥門，然后對焊配管。管道應設有支架，不得以管道承重。
3.6焊接完畢，應檢查配管內腔及閥體腔內有無焊渣、鐵豆、氧化皮等雜物，如有異物應仔細清除，并用壓縮空氣吹凈方可安裝。
3.7連接兩個法蘭時，首先要使法蘭密封面與墊片均勻壓緊，由此保證靠同等的螺栓應力對法蘭進行連接。
3.8在緊固螺栓時，要使用與螺母相匹配的扳手，當使用油壓、風動工具進行緊固時，注意不要超過規定的力矩。
3.9法蘭的緊固要避免用力不勻，應按照對稱、交叉的順序依次旋緊，并分數次達到完全緊固。緊固螺栓時，不得強力隊錯口、加偏墊或加多層墊片等方法來消除端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。
3.10介質溫度較低的閥門在安裝時處于大氣溫度的狀態下。實際應用時，當介質通過就成為低溫狀態，由于形成溫差，法蘭、墊片、螺栓以及螺母等會發生收縮，又由于這些零部件的材質不相同，各自的線膨脹系數也不同，形成了非常容易泄漏的環境條件。從這種客觀情況出發，在大氣溫度下緊固螺栓時，必須采用考慮了低溫時各零部件收縮因素的力矩。
3.11閥門安裝后，當溫度發生變化，必要時對法蘭連接螺栓、閥蓋緊固螺栓、壓力密封螺栓以及填料壓緊螺母再次旋緊。
3.12螺栓、螺母的材質必須符合規定。緊固后，螺栓頭應從螺母中露出兩個螺距為宜。
3.13為了避免螺紋間粘連，安裝時螺紋部位應涂防粘劑（如：二硫化鉬等）。
3.14閥門安裝就位后，應再作一次啟閉，靈活無卡住現象為合格。
4.焊接連接閥門的安裝
4.1承插焊的承插口和對焊的坡口加工要正確，應符合有關標準規定。
4.2焊接時要防止鐵屑、焊豆侵入配管內，損傷密封面，應采用鎢極惰性氣體保護焊。
4.3閥門與配管中心線取得一致后，再進行焊接。配管端面和閥門進出口端面之間的間隙大小一致且視閥門大小將間隙控制在不大于1mm范圍，對稱點焊，校正定位正確后方可施焊。
4.4焊接時，要確保閥門處于開啟狀態。先對管道加熱，盡可能多的將熱從管道傳遞到閥門，避免延長閥門本身的加熱時間，因熱傳導而燒傷閥瓣上的密封環，使閥瓣失去密封功能導致內漏。
4.5對采用巴氏和金密封的閥門，在焊接過程中，管道上已安裝的閥門應確保在開啟狀態，以防造成短路擊傷密封面。
4.6應根據閥門及配管材料正確選用焊接材料。使用包劑電焊條時，要檢查焊條保管情況，并確認是否采取了適合包劑電焊條品種的干燥處理。
4.7從事焊接操作的人員應取得符合壓力管道焊接項目要求相應資格的焊工施工。
4.8焊接后要求熱處理場合，要檢查熱處理的時間溫度曲線記錄。
4.9焊接部位要進行目視檢查或非破壞檢查，以確認無裂紋、焊瘤、咬邊等有害缺陷。
4.10焊接完畢，必要時須拆卸閥門上半部檢查配管內腔及閥體腔內有無焊渣、鐵豆、氧化皮等雜物，如有異物應仔細清除，并用壓縮空氣吹凈方可。
4.11所有閥門就位后，應再作一次啟閉，靈活無卡住現象為合格。
（五）系統吹洗排污、試壓、抽空及滲漏處理：
制冷系統是一個潔凈而嚴密的封密系統，安裝后必須進行吹洗排污，清除系統內雜質；氨是滲透性很強的介質，因此系統氣壓試壓合格后應進行真空試驗和充氨試驗，進一步檢查系統的嚴密性，發現問題及時處理。
1.系統吹洗排污
在制冷系統管道安裝完畢后，應用0.6~0.8MPa的壓縮空氣對系統進行分段排污，在距排污口300mm處以白色標識板檢查，直至無污物排出為合格。在排污前應對系統的儀表、安全閥等加以保護，將電磁閥、止回閥的閥芯、過濾器的濾網拆除。排污結束后應拆卸可能積存污物的閥門，將其清洗干凈后重新組裝。
2.系統試壓
排污合格后應分高壓、中壓兩部分進行，用干燥的壓縮空氣進行試壓，高壓1.8MPa,中、低壓設備1.2MPa，保壓6小時開始記錄壓力表讀數，經24小時后檢查壓力表讀數，變化不應大于試驗壓力的1%。超過上述規定時，應檢查漏點，作好記號，必須泄壓后進行補焊。然后再進行試壓，直至合格為止。系統試壓可采用空氣或氮氣，嚴禁采用氧氣或其他易燃氣體試壓。
3.系統抽空
試壓合格后要進行真空度試驗，系統剩余壓力小于5.333KPa時，保持24小時無變化為合格。最后進行系統充氨試驗，充氨試驗壓力為0.2MPa,嚴禁帶壓補焊。
4.充氨試驗
系統抽空試壓合格后進行制冷劑充注，系統壓力升至0.5MPa，暫停充注，再次檢漏。充注量達到要求的80%時，停止充注，試運行后視降溫情況再決定是否充注。
5.滲漏處理
5.1系統充氨后，介質通過閥門就成為低溫狀態，由于形成溫差，法蘭、墊片、螺栓以及螺母等會發生收縮，又由于這些零部件的材質不相同，各自的線膨脹系數也不同，形成了非常容易泄漏的環境條件。發現閥門填料滲漏，可旋轉手輪將閥門全部開啟，使上密封起到作用后，調整填料壓緊螺母，以不漏為度，以免閥桿受力太大，加快磨損，而又啟閉費勁。同理，當墊片發生滲漏，緊固連接螺栓，消除滲漏即可。
5.2發生閥門滲漏，應將修復段的氨氣排凈，并與大氣相通后方可進行補焊修復，并應注意室內氨濃度不能太大，以防遇明火發生爆炸事故；不得在管內有氨的情況下施焊；低壓側檢修時，可啟動壓縮機和冷凝器冷卻水，將低壓側內氨抽入高壓側，當低壓側壓力為零時，可認為氨已被抽完；檢修高壓側時，可將全系統的氨抽回貯液瓶，其方法如下：將貯液瓶與壓縮機的放氣口連接，關閉壓縮機排氣閥，不斷用水冷卻貯液瓶，啟動壓縮機，將系統中的氨全部抽入瓶內，系統壓力為零時，可停機關閉瓶閥。
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